Meisterfleisch reorganisiert den Nachtversand

Der Kunde

Meisterfleisch ist eine Tochtergesellschaft der METRO Group und produziert im schwäbischen Gäufelden qualitativ hochwertige Fleisch- und Wurstwaren. MEISTER ist bekannt mit "MEISTER“ als der Hausmarke, mit "real - QUALITY“, „Horeca Select“, „TIP“ und „aro“ als Eigenmarken der METRO.

Der Generalunternehmer

Seit 1994 plant und realisiert die MFI GmbH Förder- Lager- und Kommissioniersysteme als Generalunternehmer in verschiedenen Branchen im In-und Ausland. Neben selbst entwickelter und gebauter Fördertechnik-Komponenten nutzt MFI im Palettenbereich auch die Kompetenz des Partners BINDER Fördertechnik.

Die hohe Qualität der Palettenfördertechnik im Zusammenspiel mit der MFI-Steuerung ergeben beste Ergebnisse.

Die Aufgabe

Das Unternehmen Meister feines Fleisch - feine Wurst GmbH entschied sich aufgrund eines stark gestiegenen Auftragsvolumens die Versandkapazitäten im Werk Gäufelden zu erweitern. Das Werk produziert Fleisch- und Wurstwaren im 2-Schicht Betrieb für die Auslieferungslager der METRO-Group.

Die Anlieferung der Märkte und Zentrallager für die Vertriebslinien „real“, „SB-Warenhaus“ und „METRO Cash&Carry Deutschland GmbH“ erfolgt jedoch überwiegend nachts und in den frühen Morgenstunden.

Die Anbindung der neu geplanten Versandhalle an die Produktion gestaltete sich nicht ganz einfach, da der Transport der Versandpaletten von der Produktion am einen Ende des Werkes in die neue Versandhalle am anderen Ende erfolgen musste. Während des Transports darf natürlich auch die Kühlkette für das empfindliche Transportgut nicht abreißen.

Der innerbetriebliche Transport durch das organisch gewachsene Produktionsgebäude war von vornherein auszuschließen, da damit die sensiblen Produktionsprozesse gestört würden.

Die Lösung

Zusammen mit der MFI GmbH, die als Generalunternehmer u.a. für Planung und die Steuerung der Materialflusstechnik verantwortlich war, entwickelten wir die Streckenführung und die Ausführung der Palettenfördertechnik.

In der Produktion werden die Paletten per Gabelhubwagen auf die Fördertechnik aufgegeben und gelangen über einen ersten Senkrechtförderer, der eine Höhe von 6.500 mm überwindet und Paletten bis zu einem Gesamtgewicht von 1.200 kg trägt, in einen Tunnel auf dem Dach des Produktionsgebäudes. Darin sind ca. 60 m Rollenförderer und ein Drehtisch verbaut, damit die Paletten immer in Längsrichtung gefördert werden können.

Die Temperatur im Dachtunnel ist konstant bei 0-5°C gehalten, um die Kühlkette nicht zu unterbrechen. Eine Besonderheit ist, dass die Förderstrecke auch als Pufferbereich für den Versand genutzt wird, um das Versandlager zu entlasten.

Am Ende der Förderstrecke laufen die Paletten durch ein Brandschutztor auf den zweiten Senkrechtförderer, der die Ladung in die Versandhalle nach unten fördert. Nach einer eventuellen Zwischenlagerung in den Versandregalen, werden die Paletten auf die LKW verladen. Beides, Temperaturführung und Nutzung als Pufferbereich, machten eine besondere Konstruktion und Einhausung der Förderbrücke notwendig.

Besondere Herausforderungen

Eine besondere Herausforderung stellte die Einbringung und Montage der beiden Senkrechtförderer dar. Ein Mobilkran mit einem Ausleger von ca. 70m und einer Tragkraft von 100t waren nötig, um die Geräte durch eine Öffnung im Dach einzubringen. Die Öffnung lag fast genau in der Mitte des Daches des weitläufigen Gebäudes. Hierbei waren Millimeterarbeit, eine penible Vorbereitung und ein perfektes, fast blindes, Zusammenspiel zwischen dem Kranführer und unserem Montagepersonal notwendig.